Mercedes-Benz GLB електро: на 21% менше CO₂ у ланцюжку постачань

Mercedes-Benz оприлюднив результати незалежного екологічного аудиту нового електричного GLB — так званого 360° Environmental Check. Ключовий висновок: завдяки цілеспрямованим заходам зі скорочення викидів вдалося знизити вуглецевий слід у ланцюжку постачань приблизно на 21% порівняно з виробництвом без застосування цих заходів.

Що відомо коротко

• Скорочення CO₂ у ланцюжку постачань — близько 21% завдяки відновлюваній енергії та переробленим матеріалам.
• Економія на акумуляторних елементах — до 3 тонн CO₂ на один автомобіль.
• Понад половина алюмінію (близько 163 кг) походить із заводів, що працюють на відновлюваній енергії.
• Сталь і чорні метали становлять близько 46% матеріалів GLB; частина вже виготовляється в електродугових печах на зеленій енергії.
• У конструкції використано близько 45 кг вторинних термопластів, що дає економію приблизно 70 кг CO₂.

Що таке 360° Environmental Check і навіщо він потрібен

Mercedes-Benz публікує продуктові екологічні звіти з 2005 року. 360° Environmental Check — це повноцінна оцінка життєвого циклу автомобіля, верифікована незалежними аудиторами. Мета програми — надати покупцям прозору інформацію про вуглецевий слід конкретної моделі ще до її придбання. Результати для електричного GLB підтверджують: найбільший потенціал скорочення викидів зосереджений саме у виробничій фазі.

Де досягнуто найбільшого прогресу

Найвагоміший внесок забезпечує високовольтна батарея. Використання електроенергії з відновлюваних джерел під час виробництва акумуляторних елементів скорочує їхній вуглецевий слід приблизно на 40%, що в масштабі всього акумуляторного блоку відповідає економії близько 3 тонн CO₂ на автомобіль. Варто зазначити, що аналогічний підхід Mercedes-Benz вже застосовував в електричному GLC, де відновлювана енергія у виробництві елементів також дала найбільший ефект серед усіх компонентів.

Щодо алюмінію: більш ніж половина цього матеріалу (близько 163 кг) надходить із плавильних заводів, що використовують відновлювану енергію. Це знижує вуглецевий слід алюмінієвих деталей приблизно на 30% і забезпечує загальну економію близько 0,6 тонни CO₂ на машину.

Сталь і чорні метали формують найбільшу частку матеріалів — близько 46% від загальної маси GLB. Вже зараз у конструкцію інтегровано близько 20 кг сталі зі зниженим вмістом CO₂, виробленої в електродугових печах на відновлюваній енергії. Mercedes-Benz зазначає, що поєднання зеленого водню та електрометалургії у перспективі здатне забезпечити практично безвуглецеве виробництво сталі.

Окремо варто відзначити вторинні термопласти: у GLB використано близько 45 кг перероблених термопластичних матеріалів. Зокрема, кронштейни домкрата виготовлені зі 100% вторинної сировини, ніша для переднього багажника (frunk) — на 50% із переробленого матеріалу, а підсилювачі бамперів та облицювання лонжеронів — до 30%. Ці рішення разом дають економію близько 70 кг CO₂ порівняно з використанням первинних матеріалів.

Виробництво та стратегічні цілі Mercedes-Benz

Електричний GLB збирають на заводі у Кечкеметі (Угорщина), який Mercedes-Benz класифікує як вуглецево-нейтральний з 2022 року — через поєднання скорочення викидів, їх уникнення та сертифікованих компенсаційних проєктів. На підприємстві тривають інвестиції в розширення фотовольтаїчних систем і скорочення споживання води.

У ширшому контексті: згідно з програмою Ambition 2039, Mercedes-Benz прагне до того, щоб до 2030 року понад 70% потреб у виробничій енергії покривалося з відновлюваних джерел, а до 2039 року всі заводи компанії у світі перейшли на 100% відновлювану енергію без викидів CO₂.

Новий GLB побудований на платформі Mercedes-Benz Modular Architecture (MMA), яка від початку проєктувалася з урахуванням принципів декарбонізації та циркулярної економіки. Саме тому найбільш вуглецеємні компоненти — батарея, алюміній, сталь і термопласти — опинилися в центрі заходів зі скорочення викидів.